به گزارش خبرنگار رصد بورس، مهندس علی محبی، رئیس بهره‌برداری و نگهداری و تعمیرات واحد آهک‌سان، در نشستی تخصصی با اصحاب رسانه،که در بیست و دومین نمایشگاه ایران متافو برگزار شد با تشریح جزئیات پروژه مهندسی بومی در این واحد گفت: «سال‌هاست که دمای بالای 430 درجه‌ای بدنه کوره‌های ما، به معضلی جدی تبدیل شده بود. این دما نه‌تنها باعث ایجاد استرس‌های حرارتی و آسیب‌های ناپذیر به بدنه کوره می‌شد، بلکه با ایجاد توقف‌های مکرر و طولانی‌مدت، تولید را به‌طور مداوم با اختلال مواجه می‌کرد.»
شبیه‌سازی دقیق با نرم‌افزارهای پیشرفته
وی افزود: «برای حل این مشکل، پروژه‌ای تحقیقاتی-مهندسی با مشارکت فولاد خوزستان و با استفاده از نرم‌افزارهای پیشرفته‌ای مانند "سالیدورک"، "انسیس" و "متلب" کلید خورد. در این پروژه، کوره آهک به‌طور کامل مدل‌سازی سه‌بعدی شد و تمامی تنش‌های حرارتی، مکانیکی و شرایط عملیاتی واقعی بر روی آن اعمال گردید. پارامترهای مختلفی از جمله ضخامت دقیق نسوز، ضریب هدایت حرارتی نسوز مورد استفاده و توزیع دما در بخش‌های مختلف کوره به‌دقت مورد مطالعه قرار گرفت.»
کشف علت اصلی و ارائه راه‌حل بومی
مدیر این پروژه با اشاره به نتایج شبیه‌سازی‌ها تصریح کرد: «نتایج به‌وضوح نشان داد که ترکیب دو عامل "ضخامت نامناسب نسوز" و "ضریب هدایت حرارتی بالای نسوز موجود" عامل اصلی افزایش دمای بیرونی کوره به مرز 430 درجه است. بر این اساس، دو راه‌حل به‌صورت همزمان طراحی و اجرا شد: اول، "بومی‌سازی و تولید آجر نسوز نیمه‌شاموتی عایق" با ضریب هدایت حرارتی پایین‌تر، و دوم، "بازطراحی و بهینه‌سازی ضخامت دیواره نسوزی" کوره.»
دستاوردهای چشمگیر و قابل اندازه‌گیری
مهندس محبی دستاوردهای نهایی این پروژه را این‌گونه برشمرد:
· کاهش چشمگیر دمای بدنه: دمای سطح بیرونی کوره از حد بحرانی 430 درجه سانتی‌گراد به محدوده ایمن 300 تا 310 درجه کاهش یافت.
· صرفه‌جویی کلان در مصرف انرژی: مصرف سوخت گازی واحد حدود 300 مترمکعب در ساعت کاهش یافت که در مقیاس سالانه، به صرفه‌جویی حدود 4.5 میلیون مترمکعب گاز طبیعی منجر شد.
· افزایش کمّی تولید: با حذف توقف‌های ناخواسته و بهبود شرایط عملیاتی، ظرفیت تولید واحد حدود 20 درصد افزایش یافت.
· بهبود شرایط کاری: استرس‌های گرمایی در محیط اطراف کوره به‌طور محسوسی کاهش پیدا کرد.
· ارتقای راندمان و طول عمر: راندمان حرارتی کوره افزایش و در نتیجه، عمر مفید تجهیزات و پوشش نسوز به‌طور قابل‌توجهی بیشتر شد.
تولید پایدار و فراتر از ظرفیت طراحی
وی در پایان با بیان اینکه امروز تولید در این واحد به شرایطی کاملاً بهینه و پایدار رسیده است، خاطرنشان کرد: «هم‌اکنون این واحد قادر است روزانه تا 430 تن آهک با کیفیت تولید کند که فراتر از ظرفیت اسمی طراحی (400 تن در روز) است و نیاز واحد فولادسازی را به‌خوبی تأمین می‌نماید. این موفقیت، نمونه‌ای ملموس از توانمندی متخصصان داخلی و اثربخشی پژوهش‌های کاربردی در حل چالش‌های صنعتی کشور است.»
0 دیدگاه